“工業母機”，處在關鍵十字路口！
發布（bù）時間：2022-05-06 02:42:56瀏覽（lǎn）次數：51
工業母機是“生產設（shè）備（bèi）的設備”，為裝備製造業（yè）提供智能的（de）生產設備和（hé）零部件（jiàn），如工業機器人、發動機、汽車、工程機（jī）械（xiè）、工業基礎件等。它是工業生產中最重要（yào）的工具之一，在整個工業體係中處於基石的地位。
作為工業製造產業鏈最核心的環節，工業母機的技術水（shuǐ）平決定著一個國家或地區的工業製造能力，甚至是國家之間的綜合競爭力。
2008年（nián）全球（qiú）金融危機爆發後，2009年機床產值萎縮至3851億元。隨著全球經濟複蘇，機床（chuáng）行業產值維持在5000億～6000億元，近（jìn）十年沒有顯（xiǎn）著增長。2019～2020年，全（quán）球（qiú）機床產值繼續下降。在新冠肺炎疫情的疊加影響下，2020年全（quán）球機床（chuáng）產值不足5000億元，跌幅達（dá）到16.3%。
多年來，我國占據全球第一生產和第一消費大國的席位。以2018年為例，全球各區域產（chǎn）值前三位的國家中，中（zhōng）國占比28%、日本17%、德國（guó）16%，中（zhōng）、日、德（dé）機（jī）床生產總值合計占比超過全球的60%。
消費方麵（miàn），中國機床消費總值占全球的35.3%，超過美國（9.4%）、德國（8.2%）、日本（7.4%）、韓國（4.9%）、意大利（lì）（4%）等第二至六位的總和。由（yóu）此（cǐ）可見（jiàn），我國在全球機（jī）床消費市場有著舉（jǔ）足輕（qīng）重的地（dì）位。
然（rán）而（ér），目前我（wǒ）國機床產業仍麵臨基礎能力薄（báo）弱、進口依（yī）賴（lài）度高、人（rén）才難集聚等問題。工業母機“卡脖子”問題如何破解？
▲2021年8月12日，工人在河北省黃驊市一（yī）家模具企業車間內操作數控機床加工模具（jù）。新華社記者 駱學峰 攝
自（zì）20世紀90年代後期，我國原有機床產業（yè）研發體係瓦（wǎ）解，麵向市場的新型研發體（tǐ）係一直沒有（yǒu）建立起來（lái）。
在上遊設計、製造端（duān），在材料、零部件以及經驗（yàn）等（děng）方麵基礎薄弱，難以支撐我國在高端機床（chuáng）領域實現全麵自主；在下遊應用端，離開（kāi）了進口原料，高端機床在我國如同“破銅爛鐵”一樣無用武之地（dì）。
僅以（yǐ）材料為例，我國基礎材料（liào）均質性、切削性能等指標相對國外有較（jiào）大差距，不僅高端刀具依（yī）賴進口，大量下遊應用端的高端材料（liào）也嚴重依賴進口。
在這種“內憂外患”的情況下，我國（guó）機（jī）床行業被歐洲、美國（guó）、日本等國家和地區迅速甩開，趕超（chāo）乏（fá）力。
2021年11月30日，工信部（bù）發布《“十四五”信息化和（hé）工業化深度融（róng）合發展規劃》，我國製造業由此進入“兩化”融合發展、推動產業結構調整升級的關鍵時期。
然而，隨著（zhe）國（guó）民經濟的發展以及（jí）產業結構（gòu）的升級，中（zhōng）高（gāo）檔數控機（jī）床的應用越發普及，產品需求越來越大，供給卻難以滿足需求。低端（duān）產品貿（mào）易增加值低，向（xiàng）高（gāo）端轉型刻不容緩（huǎn）。
數據顯示（shì），2018年我國高檔數控（kòng）機床，如（rú）五軸及以上加工中心自給率不到10%，其中龍（lóng）門式加工中心及（jí）立式加（jiā）工中心等的自給率不到1%。
在高端領域，我國（guó）機床企業（yè）對於一些（xiē）高端行業的需求難以觸碰，甚至不敢（gǎn）觸碰。比（bǐ）如（rú）在近（jìn）年來的主機廠招投（tóu）標過程中，有大量條件嚴格的驗收指標，導致我（wǒ）國多數廠商知難而（ér）退，參與產線機床競標的企業大多來自德國、日本或瑞士。
在中端領域，日本機床以其可靠耐用的性能以及較便（biàn）宜的價格牢（láo）牢占據了（le）我（wǒ）國的中端市（shì）場。以臥式加（jiā）工中心為例，日本森精機、山崎馬紮（zhā）克、日本大隈等企（qǐ）業占據了我國（guó）超過80%的市場。吉（jí）利、長城等國產汽車產線，基本都是德（dé）國、日本機床的天下（xià）。
在低端領域，大量中小民營（yíng）機床企業聚集（jí）在山東滕（téng）州（中國（guó）中小機（jī）床之都）、浙（zhè）江玉（yù）環（中國經濟型數控車床之都）等地，陷（xiàn）入低端混（hún）戰（zhàn）。
可以（yǐ）說，在低端領域，我國機床行業（yè）整體處於“還在自動化的路上，智能（néng）化剛剛起步”的階段（duàn），以仿（fǎng）製為主，技術含量低，技術門檻極（jí）低，價（jià）格戰“狼煙四起”。
2008年，世界機床企業前10強中（zhōng），日本有5家，德國有2家（jiā），中（zhōng）國（guó）有2家，美國有1家。中國的兩家（jiā）企業分別（bié）為沈陽機床（chuáng）和大連機床，而到2018年，兩家企業紛紛跌（diē）出前20名，龍頭企業沈陽機床2019年淨利潤約為-29.88億元，虧損嚴（yán）重（chóng）。
值得深思的是，中（zhōng）國是世界第一機床生產和消費大國，年度機床的市場規模超過（guò）1500億元，占據全球（qiú）機床市場的1/3。
如此大的市場容量，十年前我國還有世界TOP10的機床企業，十年後產業基礎能（néng）力不斷（duàn）提高和產業體係（xì）不斷健全的今天，為什麽都“養”不出一家能打的機床企業（yè）呢？
究其原因，主要是企業的產品競爭力不足，機製體製不夠靈（líng）活，落後於國（guó）際企業，最終導致中國機床企業陷（xiàn）入進退兩（liǎng）難的境地。
目（mù）前，國內機床行（háng）業兼並重組序幕已經拉開，國內競爭格（gé）局有（yǒu）望持續優化。2019年（nián）4月和12月，中國（guó）通用技術集團相繼對大連機床集團和沈陽（yáng）機床集團實施重組，這意味著我國機床（chuáng）產業在重（chóng）重困難與挑（tiāo）戰麵前，將開展新一輪產（chǎn）業格局重塑。
機床行業是高技術門檻、高專業分工而（ér）且需要長期積累的典型。德國擁有完整的工業體係，學徒製、雙元製等教育體係為製造業提供了源源不斷的高質量“新鮮血液”，同時企業（yè）嚴（yán）謹務實，追求（qiú）在“窄領域”做強。在這基礎上，德國誕生了1300餘家單項冠軍企（qǐ）業，為德國高端機（jī）床行業的發（fā）展提（tí）供了“豐沃土壤”。
日本（běn）企業更加崇尚代際傳承、技術傳（chuán）承，不做自己不熟（shú）悉的領域（yù），追求精（jīng）益求精。在這一文化的（de）主導下，日本現有長壽企（qǐ）業數量高達3900家。其中，大量著名機床企業的壽命（mìng）已綿延幾代人，曆久不衰，比如山（shān）崎馬紮克（成立於1919年）、發（fā）那科（成立於1956年）、森（sēn）精機（成立於1951年）、小鬆（成立於1945年）等。
中國機床企業（yè）在取得了一定（dìng）成（chéng）績後，往往會加（jiā）大步伐（fá），選擇激進的發展（zhǎn）策略。
沈陽機床曾投入10多億元的（de）研發費用，打造世界首台互（hù）聯化的智能數控係統i5，並在i5的基礎（chǔ）上研發了i5數控機床。沈陽機床將i5定（dìng）位（wèi）為（wéi）機（jī）床行業的“蘋果”，以（yǐ）顛覆傳統機床行業的商業（yè）模式，但最終因為步子（zǐ）邁（mài）得太大而宣告失敗。雖（suī）然i5數控機床在2016年獲得了1萬台訂單，但巨量的訂單並沒有帶來利潤，反而帶來了14億元的虧損。
同（tóng）樣，大連機床在完成混合所有製改革（gé）後，大幹（gàn）快（kuài）上，喊著“像造（zào）汽車一樣造機床”的口號，最終（zhōng）導致融資資金斷裂，欠（qiàn）下數（shù）百億（yì）元（yuán）的債務。
機床行業進步僅靠資本驅動（dòng）是難以成功的，需要的是市場化的機製。即便投資對（duì）象是技術，資本看重的也（yě）是技術可以帶來的（de）獨占性資源。但是（shì），對於（yú）機床行業而言，其技術進步並不能帶來商業暴利。
據市（shì）場估算，機（jī）床的市場容量僅相當於其生產對象市場容量的2.5%，而真實數據恐怕連1%都還不到。曾經輝煌的“十八羅漢”基本早（zǎo）就（jiù）進入市（shì）場，但目前全部不盡如人意。中國母機行業目前最值得關注的企業，如大連光洋、北京精雕、上海拓璞等，有（yǒu）一個共性，就是在數控係統及特（tè）色工藝上下（xià）了很大功夫，與用戶行業緊密結合協同創新，在機床銷售後仍提供軟件升級、工藝升（shēng）級等服務。
事實上，機床目前已演化為主機本體、數控係統、核心功（gōng）能部件三個關鍵（jiàn）體係。即使（shǐ）是主體本體也（yě）需要結合用戶行業來優化設（shè）計，在數控（kòng）係統及核心功能部件上，傳統機床企（qǐ）業沒有顯著優勢（shì）。致力於（yú）提升中國機床水平，甚至不被“卡脖子”，我國必須改進的是數控係統的軟件部分以及與主機本體、功能部件運行的有機融合。
如果作為（wéi）科技攻堅戰，那麽我國（guó）的科研人（rén）員完全有能力打造一台世界級的機床。例如625所、北一機等大院、大所就開發過很多優質的設備。
但是做一台機床和做一個機床產業完全是兩（liǎng）碼事，機床與高鐵、核電（diàn）設備之類的裝備製造有本質的不同（tóng）：機床行業（yè）是完全市場化（huà）運營的，國家意誌最多能夠維持幾家重點企業的經營，但發（fā）揮不（bú）了決定性作用。
如（rú）果傾盡全力不惜代價，那麽國產機床廠家有能力打造出一款超級精良的機床（chuáng），但不惜代價打造出來的（de）試（shì）點項目隻能作為大國重器保障軍（jun1）工，真正投入市場就會顯得缺乏競爭力。
目前我國機床行業核心“卡脖子（zǐ）”產品在於高檔數控機床，如五軸五聯動加工中心，其具有高效率、高精度的特點，工件一次裝夾就可完成五麵體（tǐ）的加工。五軸五聯動加工中心對一個國家的航空、航天、軍事（shì）、科研、精密器械、高（gāo）精醫療設備等行業有著舉（jǔ）足輕重的影響力。
在核心零部件方麵，如高強（qiáng）度的銑刀、鏜刀、金剛鑽頭（tóu）也製約著我國機床行業的應用，特別是加工具有超高強度的板材、管材及複雜構件等。高精度微米絲（sī）杆和高精度微米導軌是機（jī）床加工（gōng）精度的核心保（bǎo）障，將直接影響機床加工產品的精（jīng）度和品質。
在數控軟件方麵，盡管國內也有很多企業正在自行研發，但是在穩定性、兼容性和實（shí）用性等方麵，還是與國外先進的機床製（zhì）造廠商（shāng）有一定差距。原因在於材料科學、工藝、規劃上的距離使國產機床（chuáng）的絲杠、導軌、伺服電機、力（lì）矩電機、電主軸、編碼器等首要功能部件大部分還要（yào）依（yī）賴國外產品（pǐn）。
技術上，主要在（zài）加工精度、可靠（kào）性、傳感器技術（shù）和智能化方麵有（yǒu）所製約。
機床是（shì）一個複雜的機電信息係統，在加工過程中會受到靜力學、動力學（xué）、振動以及熱的影響。僅以內部（bù）熱影（yǐng）響（xiǎng）為例（lì），它包括（kuò）電機轉（zhuǎn）動切割磁感線生熱（rè）、絲杠導軌（guǐ）運動摩擦生熱、切削（xuē）過程生熱等數十甚至數百項（xiàng）影響因素（sù），而產生的熱（rè）量（liàng）又會（huì）造成零件的受熱變（biàn）形，造成（chéng）刀具及材料（liào）性能的變化，最終疊加體（tǐ）現在（zài）加（jiā）工誤差上。
歐洲在這方麵已經能（néng）夠建立對應的（de）物理模型，能夠通過高精（jīng）度仿真的方式，模擬分析加工誤（wù）差來源，並加以補（bǔ）償，提高加（jiā）工精度，但目前我國（guó）企業甚至（zhì）對電機轉動（dòng）切割磁感線生熱這一（yī）熱源項尚沒有紮實的基礎性研究。
在可靠性方麵，我國自主生產的數控機床與進口（kǒu）產品相比還存在不小的差距。德國德瑪吉（DMG）公司對其生產的機床有嚴格的質量控製體係，公司允許的（de）返修率在數（shù）年前已經低至1.8次/（千台·年），比目前國內的返修率低至（zhì）少一個量級。
機床（chuáng）的（de）可靠性主要分為三個方（fāng）麵，分別是靜態特性、動態特性和熱特性，而機床的切削性能則主要（yào）取決於（yú）動態特性。正是這個動態特性幾乎被國內機床界所忽略。
這個看似“疏忽”的（de）根本原因其實是（shì）我國缺乏對於基礎機理的研究，對機床特性的工（gōng）程數據庫積累不足，從而無法對這些尺寸機型正確標定。工程化經驗不足，又沒有行業共性（xìng）技術的支撐，這是我國機床界的一個缺陷。這（zhè）一缺陷造成使用我國機床的（de）廠商（shāng）經常需要將（jiāng）機床退回供應商返修，重新（xīn）標定。
有效、完備的（de）控製係（xì）統是機床實現（xiàn）高加（jiā）工精度和智能化的前提，而完善（shàn）、合理的傳（chuán）感器係統則是控製係統的（de）核心（xīn）硬件基礎。德（dé）國、瑞士、日本、美國等國機床企業在漫長的發展過程中積累了大量技術訣竅，了解所需傳感器的數量、種類、精度（dù）、安裝位置等相關信息。
以德瑪吉目前市場上的五軸削銑加工中心DMC80FDduoBLOCK為例，一台機床在關鍵部位配備了包括溫度、力、振動、潤滑液流量、冷（lěng）卻液溫度等在內（nèi）的超過60個傳感器。
通過（guò）傳感器，所需的機床及（jí）加工（gōng）信息（xī）可以被精準、實時地（dì）收集（jí），通過適當的（de）控製方法，及時完成在線修（xiū）正補償。
智能化是實現機床“自學習、自適應、自診斷”甚至是“自決策”的一個完整過（guò）程。目前，歐洲的機床智能化水平（píng）較（jiào）高，以德瑪吉的CELOS為例。目前這（zhè）款機器（qì）已經能夠大幅優化人機交互，將機床（chuáng）功能組塊化，開發成類似App的功能，用戶可以在麵板上更加簡便（biàn）、快捷地進行加工編程（chéng）操作。
此外，CELOS已實現加工過程的高精度仿真，加工（gōng）中心在接收加工指令程序段後，可首先將加工過程通過建模仿真的方（fāng）式直接可視化，呈現給工業機（jī）床的操作者。
機床智能化的核（hé）心是需要在完善的傳感器係統的基礎上，疊加以大數據、人工智（zhì）能等方法，實現加工過程、參數、路徑、速度曲線的自動（dòng）優化，對（duì）可（kě）能產生的衝突做出提前預警，對內外部幹擾因（yīn）素做出修正補（bǔ）償，保證精度（dù）等功能。
但不論是大數（shù）據還是現階（jiē）段在機床領域應用的人工智能，都要以大量的經驗數據為基礎。
以刀具的智能優化為例，我們可以通過傳感器對其扭矩加以實時監測，並通過扭矩監控破損。如果刀具損壞，切削（xuē）阻力和扭矩會迅速增（zēng）大。但是（shì），如果想進一步對刀具（jù）壽（shòu）命進行（háng）預測並對磨損提前預警，則需要以大量刀具（jù）磨損前的扭矩曲線作為經驗（yàn）基礎。
這項研究（jiū）在歐洲（zhōu）開展已久，成果（guǒ）顯著（zhe）。智能化的背後是知識和經驗的數字化、可（kě）編輯化。如果沒有數據基礎，機床的穩定（dìng）性和（hé）高精度就不能（néng）實現，智能化（huà）控製就（jiù）是一句空話。
機床行業是（shì）我國建設製造強國的必爭之地，處在“十字路口”的中國機床工（gōng）業，急需（xū）轉變發展方式，尋求新（xīn）的突圍之路。
工業母機（jī）是戰略性、基（jī）礎性產（chǎn）業，事關產業基礎（chǔ）高級化和製造業轉型升級，因此，首先要關注（zhù）基礎研究，建立自己的原創工業體（tǐ）係。
我國工業機床行業因為起步較晚，一直麵臨落後、模仿、追趕的困境，因急於求成（chéng），始終沒有（yǒu）建立一種自給自足、技術原創（chuàng）、持續發展的工業體係。
因此，從戰略布局上，我國必須心（xīn）平氣和地去研究事物的根本，腳踏實地地聚焦基礎研究，在“863”“973”項（xiàng）目（mù）布局（jú）上向基礎研究（jiū）進一步傾斜。
我國需要結合工作母機產業發展特征（zhēng），完善對基礎性、戰略性、前沿性科學研究和共（gòng）性技術（shù）的支（zhī）持機製，實現（xiàn）國家各類（lèi）科技計（jì）劃的有效銜接，發揮國家自然科學基金在基礎研究和原（yuán）始創新研究方麵的引導和支（zhī）持作用，倡（chàng）導先進工藝多學科交叉研究、母機裝備原始創新研究。
相關原（yuán）始創（chuàng）新研究的部署應接續（xù）支持重點研發計劃、科技重（chóng）大專項，基礎研究成果應結合有（yǒu）關專項的攻關任務（wù）進行貫徹、擴散（sàn）及融入。重點研發計劃的具體成（chéng）果（guǒ），如樣機、工藝等應在有關專項中（zhōng）持續開展應用驗證（zhèng）和推廣示範。
我國高端製造裝備產業的發展模式應由“跟蹤引進吸收”逐步向“並行自主創新”以及進一步（bù）的“原始創新領跑”轉變。
我們要進一步深化國家科技（jì）體製（zhì）改革，針對（duì）航空、航天、軍工（gōng）等國家重大（dà）需求，探索高端（duān）製（zhì）造裝備全產業鏈協同創新模式。
要梳理核心技術（shù）、關鍵元器件、工藝和裝備的短板問題以及“缺鏈（liàn）”“斷鏈”環節，以高（gāo）端製造裝（zhuāng）備協同創新中心為（wéi）基礎組建“產學研用（yòng）”聯合體。
要組織全產業鏈協同創新、技術攻關，建立上遊、中遊、下遊分工合作、利益（yì）共享的產業鏈組織新模式。
以正在建設的製造業創新中（zhōng）心為基礎，我國要對現有分（fèn）散在高等（děng）院校和科研（yán）院所的國家重點實驗室、國家工程實驗室、工程研究中心等進行優化重組，建立（lì）“產學研用”長效（xiào）合作機製，形成分布式、網絡化的新型科研機構集群。
我國要培養（yǎng）一批技術（shù）先進、世界領（lǐng）先的企業，使其發揮“龍頭（tóu）”作用，帶動產業上下（xià）遊協（xié）同發展，提高行業的整體競爭力，從而形（xíng）成具有持續（xù）創新能力、技術全球領先的（de）產（chǎn）業（yè）集群。
引導競爭力不（bú）強的機床企業實施轉型，使之成為民生領域或（huò）國（guó）防軍工領域專用裝備的提供商、製造業轉（zhuǎn）型升級（jí）與智能化改造的領頭羊、製造業整體解決方案的一體化供應商。
引導中（zhōng）小企業向“專（zhuān）精特”方向（xiàng）發展和成長，通過稅收（shōu）優惠或金融支持（chí）鼓勵其深（shēn）耕基礎零部件（jiàn）、材料、元器件、傳感器、各類工（gōng）業軟件以及專用裝備等細（xì）分領域，實現差異化發展（zhǎn）。
在宇航及深空探測製造裝備方麵，解決新一代中型、大型（xíng）運載火箭（jiàn）量產對成套裝備的迫（pò）切需求，突破飛行器大（dà）型構件和複雜構件批量、高效（xiào）、精密製造的技（jì）術瓶（píng）頸，滿足深空探測飛行器對複雜構件輕量化、結構功能一體（tǐ）化的重大需（xū）求。
在大（dà）型飛機製造裝（zhuāng）備方麵，突破大尺寸鈦合金、碳纖維複合材料以及（jí）異性材料疊層的航空（kōng）結構件高速切削、增減材複（fù）合以及大部件高精度（dù）互換性製（zhì）造等技術問題，實現航空裝備的高性能（néng）、高精度、高效率、低成本製造。
在航空發動機製造裝備方麵，產業化推廣發動機典型部件製造的國產化裝備，突破航空發動機關鍵零部件高溫合金、高強度合金、複合材料的集成設計製造（zào）、高效和高精製造技術瓶頸，解決（jué）進口依賴問題。
繼續完（wán）善船舶及海工大型柴（chái）油機缸體、曲（qǔ）軸、齒（chǐ）輪和船用燃氣輪機葉片、渦輪軸、葉盤等先進成套技術裝備。突破大型艦船關鍵部（bù）件（jiàn）製造技術、大型船用螺旋槳推（tuī）進器整機加工裝備（bèi）、深海焊（hàn）接/探測及深海工作站製造裝備等，推進（jìn）艦船增（zēng）材製造現場維修成套裝備發展，實現關鍵裝備自主可控。
針對動車組車體、客車車體等大型複雜型麵加工需求，研製智（zhì）能磨拋係統和柔性打磨工具；針對轉向架、變速箱、輪對等關（guān）鍵零組件製造需（xū）求，開發專用高效加工成套裝備及生產線。重（chóng）點開發（fā）新能源汽車變速箱高效加工、近（jìn）淨成型裝備及成組工藝生產線，研製高效加工與成型、在線檢測與裝配成套裝備及生產線。
麵（miàn）向新（xīn）一代慣性儀表製（zhì）造、多目標紅外探測及高（gāo）精度智能導引等領域，亟須集（jí）中優（yōu）勢力量，快速突破超精密加工機床技術瓶頸，推動超精密製造領域（yù）相關基礎理論、測量技（jì）術、超精密機床製造技術、在（zài）線測量與智能控製技術的重大發展，探（tàn）索形成超精（jīng）密加工及高端機床（chuáng）自主研發的（de）高效（xiào）創（chuàng）新模（mó）式。
優化國（guó）家（jiā）科技成果采購（gòu）體係，將各類科技成果（guǒ）編製目錄、簡介進行宣傳推廣。國資企業技術改造采購應優先使用（yòng）國家科技成果，優先采購（gòu）國產高端裝備，或者確定一定比例對成果產品實行稅費補貼，切實減輕製（zhì）造業（yè）企業的負擔和（hé）經營成本。
改（gǎi）革調整企業稅費（fèi）比例，降低公共服務價格，探索新（xīn）的製造業融資方式，引導金融機構降低製造業企業的（de）融資成本。製定優惠政策，改變製（zhì）造業企業留人難、人才流失的（de）困（kùn）境。
改革高等（děng）院校和職業院校的學科評估指標體係，在學（xué）科評估、人才選拔、人才培養的各項指標方麵，倡導注重（chóng）實效。通（tōng）過科研實踐培養勇於創新、善於（yú）創新、獻身實業的工程技術人才，加（jiā）強（qiáng）論文、專利等研究成果的工程化導向。
針對製造專業人才培養，在打牢基礎（chǔ）、淡（dàn）化專業的同時，應加強（qiáng）智能製造傳感器、軟件及大數據等方麵的知識積累與研究實踐。
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